Уски прорези и мала деформација радних предмета
Ласерски зрак је фокусиран у веома малу светлосну тачку, тако да фокус достиже веома велику густину снаге. У овом тренутку, унос топлоте снопом далеко превазилази део који материјал рефлектује, спроводи или дифузује, а материјал се брзо загрева до нивоа испаравања, испаравајући и формирајући рупе. Како се греда и материјал крећу линеарно један у односу на други, рупе континуирано формирају веома узак прорез. На резну ивицу мало утиче топлота и у основи нема деформације радног предмета.
Помоћни гас погодан за материјал који се сече се такође додаје током процеса сечења. Приликом сечења челика, кисеоник се користи као помоћни гас за производњу егзотермне хемијске реакције са растопљеним металом за оксидацију материјала, а истовремено помаже да се отпухне шљака у прорезу. Компримовани ваздух се користи за сечење пластике као што је полипропилен, а инертни гас се користи за сечење запаљивих материјала као што су памук и папир. Помоћни гас који улази у млазницу такође може да охлади сочиво за фокусирање како би се спречило да дим и прашина уђу у седиште сочива како би контаминирали сочиво и изазвали прегревање сочива.
Већина органских и неорганских материјала може се сећи ласером. У металопрерађивачкој индустрији, која заузима велики део индустријског производног система, многи метални материјали, без обзира на њихову тврдоћу, могу се резати без деформације. Наравно, за материјале високе рефлексије, као што су злато, сребро, бакар и легуре алуминијума, они су такође добри проводници топлоте, па је ласерско сечење тешко или чак немогуће. Ласерско сечење нема неравнине, боре, високу прецизност и боље је од сечења плазмом. За многе електромеханичке производне индустрије, пошто модерни системи ласерског сечења контролисани микрокомпјутерским програмима могу лако да секу обрадак различитих облика и величина, често се даје предност у односу на процесе штанцања и пресовања; иако је његова брзина обраде спорија од штанцања, нема потрошњу калупа, нема потребе за поправком калупа и штеди време за замену калупа, чиме се уштеде трошкови обраде и смањују трошкови производње, тако да је свеукупно исплативији.
Бесконтактна обрада
Након фокусирања, ласерски сноп формира веома малу тачку деловања са изузетно јаком енергијом и има многе карактеристике када се примени на сечење. Прво, енергија ласерске светлости се претвара у невероватну топлотну енергију и одржава на веома малој површини, што може да обезбеди (1) уски прави шав за сечење; (2) најмања зона утицаја топлоте у близини резне ивице; (3) веома мала локална деформација. Друго, ласерски зрак не врши никакву силу на радни предмет. Реч је о бесконтактном алату за сечење, што значи да (1) нема механичке деформације радног предмета; (2) нема хабања алата и нема проблема са конверзијом алата; (3) тврдоћу материјала за сечење не треба узети у обзир, то јест, на способност ласерског сечења не утиче тврдоћа материјала који се сече, а може се резати било који материјал било које тврдоће. Треће, ласерски сноп је веома управљив и има високу прилагодљивост и флексибилност, тако да (1) веома је згодно комбиновати са опремом за аутоматизацију и лако је реализовати аутоматизацију процеса сечења; (2) пошто нема ограничења за радни предмет за сечење, ласерски зрак има неограничену способност контурног резања; (3) у комбинацији са рачунаром, цео лист се може уредити како би се уштедели материјали.
Прилагодљивост и флексибилност
У поређењу са другим конвенционалним методама обраде, ласерско сечење има већу прилагодљивост. Пре свега, у поређењу са другим методама термичког сечења, као процес термичког сечења, друге методе не могу да делују на веома малој површини као што је ласерски зрак, што резултира широким резовима, великим зонама под утицајем топлоте и очигледним деформацијама радног предмета. Ласери могу да секу неметале, док друге методе термичког сечења не могу.
Уопштено говорећи, квалитет ласерског сечења се може мерити са следећих 6 стандарда.
⒈ Храпавост површине резања Рз
⒉ Величина резне шљаке
⒊ Вертикалност резне ивице и нагиб у
⒋ Величина полупречника резне ивице р
⒌ Стрипе бацк драг н
⒍ Равност Ф
